清水さん

最近、生産性を上げるために従来の仕事のやり方を変えてみる提案をしたようですね。

岡本さん

この提案はとても良かったですね。グループが多いとその分「指示伝達」の捉え方が間違うと大きなミスの原因になっていたから、グループを2つにしたことでミスが本当になくなりました。それに、他のグループだった人の仕事を覚えることもできるようになりましたね。

川島さん

2グループにしたら、作業指示の統一が本当に良くなりましたね。それと、グループ内の別々の仕事をローテーションしやすくなったし、同じグループというだけで教え合ったり、見て覚えたり、とてもスムーズになりましたよ。

村上さん

嬉しいです。前からこの考えは持っていて、リーダー会議の時に提案してみたら、他のリーダーも賛成してくれました。満場一致だったんですよ。それから具体的なグループ分け案を考え、上司に提案してGOがでました。

川島さん

まず、みんなを仕事内容(加工機)から分けていきました。そうすると必然的に必要な人数が決まってスムーズにグループ分けができました。

村上さん・岡本さん・川島さん

そうそう、みんなのコミュニケーションがよくなり意志の統一ができるようになりました！

清水さん

良いことだらけですね。

岡本さん

品質はグループの責任というよも仕上課全体の責任！お客様のニーズをどのように高品質の製品に仕上げていくかが重要なんですよ。

村上さん

この「品質基準表」も2グループにしたことによって2種類になり、その2つの整合性を高めていけば、お客様のニーズにお答えする品質を実現することに繋がるんです。

川島さん

そうなんです。製品を触った時の樹脂の厚さや、柔らかさなどの違和感は手の感触。口部貼り、底部貼りの形がおかしいと気付く時は目の感覚。これは本当に経験からくる品質チェックです。

岡本さん

はい、反省会・勉強会はいつもやっていますよ。問題点を洗い出し、ミスが起きない手順書の作成から始め、基準書を作り直し、ミーティングで徹底します。若い人も含めみんなで意見を出し合い、同じミスを繰り返さないようにしています。

清水さん

なるほど、若手をしっかり教育しているね。

岡本さん

そうなんですよ。仕事のことではまだ経験も浅く褒められることが少ないから、他のことで褒めることって、とっても大事なことですよね。

清水さん

仕上げの話しが中心ですから。僕は開発企画の人間なので。

清水さん

納期面やコスト管理など苦労や悩みは本当に多いですね。

清水さん

もちろん！自分の設計した製品は世界で誰よりも早く見てみたいから、自分で試作品を作ります。できた時は本当に感激！

清水さん

そうですね！トンネルから抜け、ぱっと目の前が開けたような感じですね。

清水さん

うまくできなかった時は…　そりゃ逆戻りですね。

清水さん

これからも技術を応用して、今までにない製品作りに力を入れていきます。
製造、仕上げの皆さん、いいモノを作っていきましょう。